硬质合金数控刀片的选用：硬质合金刀片的车削是硬质合金加工工艺的主要过程，特别是在重型机械制造业中，刀具的选择尤为重要。根据加工设备的不同，重型车削与普通加工相比，具有切削深度大、切削速度低、进给速度慢的特点，加工余量可达35-50mm的一面，此外，由于工件平衡差、加工余量分布不均匀、机床部分零件不平衡等因素引起的振动，使动平衡加工过程消耗大量的机动时间和辅助时间。因此，为了加工重型零件，提高机械设备的生产率或利用率，必须从增加切削层厚度和进给量入手，我们应该注重切削参数和叶片的选择，改善叶片的结构和几何形状，考虑叶片材料的强度特性，从而增加切削参数，显著减少机动时间。

常用的刀片材料有高速钢、硬质合金、陶瓷等，大切削深度一般可达30-50mm，余量不均匀，工件表面有硬化层，在粗加工阶段叶片的磨损主要以磨料磨损的形式出现:切割速度是一般15-20m/分钟,虽然速度值是在芯片的地方出现肿块，切割的高温使芯片之间的接触点和前刀面在液体状态，减少摩擦，抑制了一代芯片的肿块，刀片材料应耐磨、耐冲击，陶瓷刀片硬度高，但弯曲强度低，冲击韧性低，不适合大车削，余量不均匀。而硬质合金具有“高耐磨、高弯曲强度、良好的冲击韧性和高硬度”等一系列优点，而硬质合金的摩擦系数较低，可以降低切削力和切削温度，大大提高刀片的耐久性，适用于高硬度材料和重型车削粗加工，是车削刀片材料的理想选择。